模温机在长期运行中，受介质状态、操作规范、部件老化等因素影响，难免出现各类故障。故障发生后若处理不及时或方法不当，易导致停机时间延长、生产损失扩大，甚至加剧设备损坏。本文梳理了模温机运行中最常见的12类故障，按“温度相关、压力流量相关、电气相关、安全报警相关”四大维度分类，每类故障均提供“现象-原因-排查-解决-预防”全链条方案，帮助操作人员快速定位问题、高效解决故障，同时规避同类问题重复发生。

一、温度相关故障：控温核心问题排查

温度相关故障是模温机最核心的故障类型，直接影响生产工艺和产品质量，主要包括“温度升不上去、温度波动大、温度过高”三类。

1. 故障1：温度升不上去，达不到设定值

• 故障现象：启动加热功能后，实际温度上升缓慢或停滞不前，始终无法达到工艺设定温度；

• 核心原因：① 加热管损坏或接触不良；② 传热介质不足、变质或选型不当；③ 循环泵故障，介质循环不畅；④ 温控器参数设置错误或传感器故障；⑤ 环境温度过低，热量散失过快；

• 排查步骤：① 先检查温控器显示，确认加热功能已正常启动（观察加热指示灯是否亮）；② 用万用表检测加热管电阻，判断是否断路；③ 查看液位计，确认介质液位是否充足，观察介质外观是否浑浊、发黑；④ 触摸循环泵外壳，感受是否运行，查看压力表显示是否正常；⑤ 用专业测温仪核对传感器检测精度；

• 解决方法：① 加热管损坏则更换同功率、同规格加热管，接触不良则重新紧固接线端子；② 补充足量适配介质，若介质变质则彻底更换并清洗系统；③ 循环泵故障则拆解检修（清理叶轮杂质、更换轴封或润滑脂），严重损坏则更换；④ 重新整定温控器PID参数，传感器偏差过大则更换；⑤ 低温环境下为设备加装保温层，必要时增加辅助加热；

• 预防措施：定期检查加热管状态，每月清洁加热管表面结垢；按规范管理传热介质，定期检测更换；定期维护循环泵，确保运行稳定；每年校准温度传感器和温控器。

2. 故障2：温度波动大，超出工艺允许范围

• 故障现象：实际温度在设定值附近剧烈波动（波动范围＞±1℃），导致产品质量不稳定；

• 核心原因：① 管路内有空气，气堵导致传热不均；② 温控器PID参数设置不合理；③ 循环泵流量不足或运行不稳定；④ 介质液位过低或杂质过多；⑤ 模具/反应釜水路/油路堵塞；

• 排查步骤：① 打开管路排气阀，观察是否有大量气泡排出；② 查看温控器参数，确认PID参数是否为默认或合理值；③ 检查循环泵压力表，观察压力是否波动，判断流量是否稳定；④ 检查介质液位和外观状态；⑤ 断开设备与负载的连接，检查管路是否通畅；

• 解决方法：① 彻底排出管路内空气，关闭排气阀；② 重新调整温控器PID参数（逐步优化比例、积分、微分系数）；③ 清理循环泵叶轮杂质，检查泵轴磨损情况，必要时更换泵体；④ 补充介质并清理过滤器杂质；⑤ 用专用清洗剂冲洗负载管路，清除结垢和杂质；

• 预防措施：设备启动后必做排气操作；定期优化温控器参数；每周清洁过滤器，每月检查循环泵运行状态；定期清洗负载管路。

3. 故障3：温度过高，超过设定值无法控制

• 故障现象：温度持续上升，超过设定值后仍不停止加热，甚至触发超温报警；

• 核心原因：① 温控器故障，无法正常发出停止加热信号；② 加热管继电器粘连，无法断开电源；③ 温度传感器损坏，检测信号异常；④ 手动操作失误，设定温度过高或误触加热联锁；

• 排查步骤：① 立即按下急停按钮，切断电源，避免设备损坏；② 检查温控器设定温度是否异常，尝试重启温控器；③ 用万用表检测加热管继电器，判断是否粘连；④ 用专业测温仪核对传感器检测值，判断传感器是否故障；

• 解决方法：① 温控器故障则维修或更换；② 继电器粘连则更换同型号继电器；③ 传感器损坏则更换高精度传感器；④ 纠正设定温度，检查加热联锁装置，恢复正常状态；

• 预防措施：定期检查温控器和继电器状态，每年进行全面检测；确保传感器安装牢固，避免碰撞损坏；操作人员上岗前进行规范操作培训。

二、压力与流量相关故障：循环系统问题排查

压力和流量是模温机循环系统正常运行的核心指标，相关故障主要表现为“压力异常、流量不足、管路泄漏”，直接影响传热效率和设备安全。

1. 故障4：压力表显示异常（过高/过低/波动大）

• 故障现象：压力表显示超过额定压力（过高）、低于正常工作压力（过低），或压力值频繁波动；

• 核心原因：① 管路堵塞或阀门未全开，导致压力过高；② 管路泄漏或介质不足，导致压力过低；③ 循环泵流量不稳定或泵体故障；④ 压力表损坏或安装不当；⑤ 管路内有空气，导致压力波动；

• 排查步骤：① 检查管路阀门是否全部打开，过滤器是否堵塞；② 查看管路接头、密封件有无泄漏痕迹，介质液位是否充足；③ 观察循环泵运行状态，判断是否有异常杂音或振动；④ 用标准压力表核对当前压力表显示，判断是否损坏；⑤ 打开排气阀，检查是否有空气排出；

• 解决方法：① 清理管路堵塞物和过滤器杂质，确保阀门全开；② 修复泄漏部位（更换密封件、紧固接头），补充足量介质；③ 检修循环泵（清理叶轮、更换轴封），严重时更换泵体；④ 更换损坏的压力表，确保安装牢固、接口密封；⑤ 彻底排出管路内空气；

• 预防措施：每周清洁过滤器，每月检查管路阀门状态；定期检查密封件和接头，避免泄漏；定期维护循环泵，每年校准压力表。

2. 故障5：循环泵不工作，无流量输出

• 故障现象：启动循环泵后，泵体无响应或空转，压力表无显示，无介质循环；

• 核心原因：① 电源接线错误或接触不良；② 低液位保护触发，泵体无法启动；③ 泵轴卡死或叶轮损坏；④ 泵电机故障；⑤ 控制回路故障（如接触器、继电器损坏）；

• 排查步骤：① 检查循环泵电源是否接通，接线端子有无松动；② 查看介质液位，确认是否低于最低液位线；③ 手动转动泵轴，判断是否卡死；④ 用万用表检测泵电机绕组电阻，判断是否故障；⑤ 检查控制回路的接触器、继电器，判断是否正常吸合；

• 解决方法：① 纠正电源接线，紧固松动端子；② 补充介质至正常液位，复位低液位保护；③ 拆解泵体，清理卡死杂质或更换损坏叶轮；④ 更换故障电机；⑤ 更换损坏的接触器、继电器；

• 预防措施：定期检查电源接线和控制回路部件；确保介质液位始终在正常范围；每月手动转动泵轴，检查运行状态；定期为泵轴添加润滑脂。

3. 故障6：管路泄漏，介质渗漏

• 故障现象：管路接头、密封件、泵轴等部位出现介质渗漏（油迹、水渍），严重时出现滴漏；

• 核心原因：① 密封件老化、变形或损坏；② 接头螺栓松动；③ 管路破损或焊接处开裂；④ 泵轴密封磨损；⑤ 介质温度过高，导致密封件失效；

• 排查步骤：① 全面检查管路系统，定位泄漏点；② 检查泄漏部位的密封件状态，接头螺栓紧固情况；③ 查看管路是否有碰撞痕迹或腐蚀破损；④ 检查泵轴密封处是否有渗漏；⑤ 确认介质运行温度是否超过密封件耐受温度；

• 解决方法：① 更换老化、损坏的密封件（选择适配介质和温度的型号）；② 紧固松动的接头螺栓（力度适中，避免损坏密封件）；③ 修复或更换破损管路，重新焊接开裂部位；④ 更换泵轴密封件；⑤ 调整介质温度至密封件耐受范围，必要时更换耐高温密封件；

• 预防措施：每月检查密封件和接头状态，3-6个月定期更换密封件；避免管路碰撞，腐蚀性工况下选用耐腐管路；定期维护泵轴密封，控制介质温度在合理范围。

三、电气相关故障：动力与控制核心问题排查

电气系统是模温机的“神经中枢”，相关故障主要表现为“设备无法启动、电机故障、控制失灵”，需重点关注用电安全。

1. 故障7：设备无法启动，无任何响应

• 故障现象：按下启动按钮后，设备无任何动作，操作面板无显示；

• 核心原因：① 总电源未接通或漏电保护器跳闸；② 急停按钮未复位；③ 电源电压异常（过高/过低）；④ 控制回路保险丝熔断；⑤ 操作面板或PLC故障；

• 排查步骤：① 检查总电源开关是否打开，漏电保护器是否复位；② 检查急停按钮是否处于按下状态，确保完全复位；③ 用万用表检测电源电压，确认是否符合设备要求；④ 检查控制回路保险丝，判断是否熔断；⑤ 检查操作面板电源指示灯，判断是否有电源输入；

• 解决方法：① 打开总电源开关，复位漏电保护器（若频繁跳闸需排查漏电原因）；② 完全复位急停按钮；③ 待电源电压恢复正常后再启动，必要时加装稳压器；④ 更换熔断的保险丝（选择同规格型号）；⑤ 维修或更换故障的操作面板或PLC；

• 预防措施：定期检查电源线路和漏电保护器；确保急停按钮无卡滞，定期测试；避免设备在电压波动大的环境下运行；每年检查控制回路部件状态。

2. 故障8：电机过热报警，无法正常运行

• 故障现象：循环泵电机运行一段时间后，温度迅速升高，触发过热保护报警，电机停止运行；

• 核心原因：① 电机负载过大（如管路堵塞、介质粘度太高）；② 电机散热不良（散热风扇故障、散热口堵塞）；③ 电机轴承磨损或润滑不足；④ 电源电压异常，导致电机电流过大；⑤ 电机绕组绝缘老化；

• 排查步骤：① 检查管路是否堵塞，介质粘度是否符合要求；② 查看电机散热风扇是否运行，散热口有无杂物堵塞；③ 手动转动电机轴，感受是否有卡顿或异响；④ 检测电源电压和电机运行电流；⑤ 用摇表检测电机绕组绝缘电阻；

• 解决方法：① 清理管路堵塞物，更换适配粘度的介质；② 修复或更换故障的散热风扇，清理散热口杂物；③ 更换磨损轴承，添加足量润滑脂；④ 确保电源电压正常，必要时加装稳压器；⑤ 绕组绝缘老化则更换电机；

• 预防措施：定期清理管路和过滤器，按规范选用介质；每月检查电机散热系统；定期为电机轴承添加润滑脂；每年检测电机绕组绝缘状态。

四、安全报警相关故障：保护系统触发排查

安全报警故障是设备的“预警信号”，主要包括“低液位报警、超压报警、漏电报警”，触发后设备会自动停机，需优先排查安全隐患。

1. 故障9：低液位报警频繁触发

• 故障现象：设备运行中频繁触发低液位报警，即使补充介质后仍可能再次报警；

• 核心原因：① 介质确实不足，补充不及时；② 液位传感器故障或安装不当；③ 管路泄漏，导致介质流失过快；④ 介质受热膨胀溢出，冷却后液位下降；⑤ 传感器探头结垢，检测不准确；

• 排查步骤：① 检查介质液位，确认是否充足；② 检查液位传感器安装位置是否正确，接线是否牢固；③ 全面检查管路，排查是否有泄漏点；④ 检查设备油箱/水箱盖是否密封，是否有介质溢出痕迹；⑤ 清理液位传感器探头的结垢；

• 解决方法：① 及时补充足量介质；② 调整传感器安装位置，紧固接线，故障则更换；③ 修复管路泄漏部位；④ 确保油箱/水箱盖密封良好，避免介质溢出；⑤ 彻底清理传感器探头，确保检测准确；

• 预防措施：每日巡检介质液位，及时补充；定期清理液位传感器探头；每月检查管路泄漏情况；确保油箱/水箱密封良好。

2. 故障10：超压报警触发，设备停机

• 故障现象：设备运行中压力迅速升高，触发超压保护报警，设备自动停机；

• 核心原因：① 管路堵塞或阀门未全开，介质循环受阻；② 循环泵流量过大，超出系统承受压力；③ 压力传感器故障，检测异常；④ 冷却系统故障（高温机型），导致介质温度过高、体积膨胀；⑤ 系统设计不合理，压力冗余不足；

• 排查步骤：① 检查管路阀门是否全开，过滤器、负载管路是否堵塞；② 查看循环泵运行参数，确认流量是否过大；③ 用标准压力表核对压力传感器检测值，判断是否故障；④ 检查冷却系统运行状态，确认冷却效果是否良好；⑤ 查看系统设计参数，判断是否匹配当前工况；

• 解决方法：① 清理管路堵塞物，确保阀门全开；② 调整循环泵流量（变频机型）或更换适配流量的泵体；③ 维修或更换压力传感器；④ 修复冷却系统故障（清理冷却水路、更换冷却风扇）；⑤ 优化系统设计，增加压力冗余（如加装泄压阀）；

• 预防措施：每周清洁过滤器，定期检查管路阀门；定期维护循环泵和冷却系统；每年校准压力传感器；确保系统设计匹配工况需求。

五、故障诊断核心原则与应急处理流程

1. 故障诊断核心原则

• 安全第一：故障排查前必须先停机、断电、降温，避免高温、高压介质造成人身伤害；涉及电气检查需由专业电工操作；

• 由简到繁：优先排查简单易操作的原因（如介质液位、阀门状态、按钮复位），再排查复杂部件（如电机、PLC、传感器）；

• 数据支撑：借助压力表、测温仪、万用表等工具获取数据，避免凭经验盲目判断；

• 及时记录：详细记录故障现象、排查步骤、解决方法，为后续同类故障处理和预防提供依据。

2. 应急处理流程（通用版）

1. 紧急停机：触发安全报警或发现严重故障时，立即按下急停按钮，切断总电源，避免故障扩大；

2. 现场隔离：在设备周边设置警示标识，避免无关人员靠近，防止意外发生；

3. 故障观察：详细记录故障现象（如报警提示、异常声音、泄漏部位、参数变化）；

4. 初步排查：按“由简到繁”原则，排查介质液位、阀门状态、按钮复位、管路泄漏等简单原因；

5. 精准处理：根据排查结果，采取对应解决方法；若无法解决，联系设备供应商专业技术团队；

6. 恢复运行：故障解决后，进行空载试运行，确认无异常后再接入负载运行；

7. 记录归档：将故障信息、处理过程、预防措施记入《故障维修记录表》，归档留存。

六、核心总结：故障处理的“防大于治”

模温机故障处理的核心是“快速定位、高效解决、源头预防”。本文梳理的常见故障及处理方案，可帮助操作人员在故障发生时快速响应，减少停机损失。但更重要的是，通过规范的日常巡检、定期保养，提前规避部件老化、介质变质、操作失误等故障诱因，实现“以养代修”。

建议企业将本手册与此前的运维保养手册结合使用，建立“日常保养-故障预警-快速处理-总结优化”的闭环管理体系，确保模温机长期稳定运行，为生产保驾护航。若遇到复杂的设备故障（如核心部件严重损坏、系统设计缺陷），建议直接联系设备原厂技术团队，避免自行维修导致二次损坏。