模温机作为生产链路的关键温控设备，突发故障（如温度失控、介质泄漏、设备骤停）易导致生产中断、产品报废，甚至引发安全事故。多数企业因缺乏系统的应急处置流程，故障发生后常出现“处置混乱、判断失误、恢复缓慢”等问题，进一步扩大损失。本文聚焦模温机高频突发故障，从“应急处置核心原则、分类型故障应急流程、快速恢复关键步骤、应急准备体系构建”四大模块，提供直观、可落地的应急指南，帮助运维人员在最短时间内控制故障、恢复生产。

一、应急处置核心原则：安全优先，快速控险，最小损失

模温机突发故障应急处置需坚守三大核心原则，避免处置不当加剧损失或引发安全风险：

• 1. 安全优先原则：任何处置操作前，优先保障人员安全（如高温、高压、电气故障需做好防护），再考虑设备与生产损失；严禁在未断电、未泄压、未降温的情况下开展拆解等危险操作；

• 2. 快速控险原则：故障发生后第一时间切断风险源（如紧急停机、断电、关闭介质阀门），阻止故障扩大（如泄漏时阻断扩散、温度失控时降温）；

• 3. 最小损失原则：在保障安全的前提下，优先采取“临时替代方案”恢复基础生产（如备用设备切换、参数临时调整），再逐步开展彻底修复，最大限度缩短停机时间。

应急处置核心流程：故障预警识别 → 紧急控险操作 → 故障快速定位 → 临时恢复生产 → 彻底修复与验证。

二、高频突发故障分类型应急处置流程

针对模温机最易突发的“温度失控、介质泄漏、设备骤停、电气故障”四大类问题，梳理“现象判断-紧急处置-故障定位-临时恢复-彻底修复”全流程操作指南，适配一线运维人员快速上手。

（一）类型1：温度失控（超温/升温停滞/大幅波动）

常见现象：实际温度远超设定值（超温）、长时间无法达到目标温度（升温停滞）、温度波动超出工艺允许范围（±1℃以上）；易导致产品报废、模具损坏，超温还可能引发介质自燃风险。

1. 紧急处置（3分钟内完成）：① 立即按下急停按钮，切断加热电源，避免持续升温；② 若为超温故障，开启冷却系统（如冷却风扇、冷却水泵）强制降温，同时打开排气阀排出高温气体（注意防护，避免烫伤）；③ 若生产无法中断，快速切换至备用模温机，或临时降低生产负荷，维持基础温控需求；

2. 故障快速定位：① 超温：检查温控器是否故障（显示异常）、加热管是否粘连（持续加热）、冷却系统是否失效；② 升温停滞：检查加热管是否烧毁、介质是否不足/气堵、循环泵是否未正常工作；③ 波动大：检查传感器是否松动/故障、PID参数是否异常、循环流量是否稳定；

3. 临时恢复方案：① 温控器故障：切换至手动控制模式，临时手动调整加热功率；② 加热管/传感器故障：若现场有备用件，快速更换（需断电泄压降温）；③ 气堵/介质不足：补充介质并彻底排气；

4. 彻底修复：① 更换故障部件（温控器、加热管、传感器等）；② 重新校准温控精度，优化PID参数；③ 检查冷却系统管路，清理堵塞杂质，确保冷却效果稳定。

（二）类型2：介质泄漏（导热油/水泄漏）

常见现象：设备机身、管路接头、密封处出现油迹/水渍，严重时出现滴漏/喷射；易导致地面湿滑（安全隐患）、热量损失、介质不足引发二次故障，导热油泄漏还存在火灾风险。

1. 紧急处置（2分钟内完成）：① 立即停机、断电、关闭介质进出口阀门，阻断泄漏源；② 若为导热油泄漏，立即清理地面油污，严禁动用明火，打开车间通风设备降低油雾浓度；若为水泄漏，清理地面积水，防止电气部件受潮短路；③ 用接油盘/水桶承接泄漏介质，避免污染环境；

2. 故障快速定位：重点检查密封件（老化/破损）、管路接头（松动/螺纹损坏）、管路（腐蚀/开裂）、泵体密封处（磨损）；通过“涂抹肥皂水”的方式，快速定位微小泄漏点（冒泡处即为泄漏点）；

3. 临时恢复方案：① 轻微泄漏：用密封胶带临时缠绕密封（仅适用于低压工况）；② 接头松动：断电泄压后轻微复紧接头（避免过度拧紧损坏螺纹）；③ 密封件破损：若现场有备用密封件，快速更换；无备用件时，可临时关闭该台设备，切换至备用模温机；

4. 彻底修复：① 更换老化/破损的密封件、腐蚀/开裂的管路；② 修复损坏的接头螺纹，必要时更换接头；③ 对修复部位进行压力测试（加压至工作压力的1.2倍，保持30分钟无泄漏），确保密封可靠。

（三）类型3：设备骤停（突然停机，无法重启）

常见现象：运行中突然停机，指示灯熄灭，重启无反应；易导致生产中断，高温工况下还可能因介质停滞引发局部过热。

1. 紧急处置（1分钟内完成）：① 检查设备急停按钮是否被误按，若按则复位；② 观察车间配电箱是否跳闸（过载/漏电跳闸），不要立即合闸，避免二次故障；③ 若生产依赖该设备，快速启动备用模温机，转移温控负载；

2. 故障快速定位：① 电源问题：检查电源线是否松动、插头是否接触不良、配电箱保险丝是否烧毁；② 过载/漏电：检查加热管是否短路、电机是否故障（绝缘不良）、线路是否破损漏电；③ 设备保护触发：检查温度/压力是否超极限（触发保护停机）、散热风扇是否故障（设备过热保护）；

3. 临时恢复方案：① 电源松动/保险丝烧毁：重新插紧电源线、更换同规格保险丝，尝试重启；② 保护触发：排除超温/超压问题后，复位保护开关再重启；③ 无法快速定位：启用备用设备，待生产间隙再深入排查；

4. 彻底修复：① 修复破损线路、更换故障电机/加热管；② 检查设备保护系统，校准温度/压力传感器，确保保护功能正常；③ 对电气系统进行绝缘测试，避免漏电风险。

（四）类型4：电气故障（电机异响/不转、控制柜报警）

常见现象：循环泵电机异响/无法转动、控制柜指示灯闪烁/报警（如过载报警、缺相报警）；易导致循环中断、温控失效，电机故障还可能引发电气火灾。

1. 紧急处置（2分钟内完成）：① 立即停机、断电，避免故障电机持续运行烧毁；② 检查控制柜报警代码，对照设备手册初步判断故障类型（如缺相、过载）；③ 若循环中断影响生产，切换备用模温机保障温控；

2. 故障快速定位：① 电机不转/异响：检查电机是否缺相供电、轴承是否磨损卡死、叶轮是否被杂质堵塞；② 过载报警：检查循环泵负载是否过大（管路堵塞、压力过高）、电机绝缘是否不良；③ 缺相报警：检查电源线是否松动、接触器是否故障、配电箱缺相保护是否触发；

3. 临时恢复方案：① 叶轮堵塞：断电后拆卸泵体，清理杂质；② 电源线松动：复紧电源线，尝试重启；③ 无法快速修复：启用备用电机（若有），或切换备用模温机；

4. 彻底修复：① 更换磨损电机轴承、故障接触器；② 清理管路堵塞，降低泵体负载；③ 修复缺相供电问题，校准缺相保护装置，确保电气系统稳定。

三、故障快速恢复关键步骤：确保恢复后稳定运行

临时处置后需通过以下步骤验证，避免仓促恢复生产导致故障复发：

1. 安全检查：确认断电、泄压、降温等应急操作已复位，设备周围无安全隐患（如油污、积水、明火）；

2. 空载测试：启动设备空载运行5-10分钟，检查温度、压力、流量等参数是否稳定，无异常噪音、泄漏；

3. 负载测试：逐步恢复生产负载，监控模温机运行状态，确保温控精度符合工艺要求，无参数波动；

4. 应急复盘：记录故障发生时间、原因、处置过程、恢复时间、损失情况，总结处置中的问题，优化应急方案。

四、应急准备体系构建：提前布局，提升应急效率

高效应急处置的核心是“提前准备”，企业需构建完善的应急准备体系，避免故障发生后手忙脚乱：

1. 应急物资储备

• 核心备件：备用加热管、密封件、传感器、保险丝、接触器、电机轴承等易损部件；

• 工具与防护：扳手、螺丝刀、万用表、接油盘、密封胶带、绝缘手套、耐高温手套、护目镜、灭火器（针对导热油火灾）；

• 替代设备：关键生产环节配置备用模温机，确保故障时可快速切换。

2. 应急预案制定

• 编制《模温机突发故障应急处置预案》，明确不同故障的处置流程、责任人员、操作步骤、联系方式；

• 在设备旁张贴简易应急流程图（图文结合），方便运维人员快速查阅；

• 明确外部服务商应急联系方式（模温机厂家售后、电气维修服务商），确保复杂故障可快速对接支援。

3. 应急演练与培训

• 每季度组织1次应急演练，模拟常见故障（如介质泄漏、超温），提升运维人员处置熟练度；

• 开展专项培训，覆盖应急操作规范、安全防护要点、故障定位方法，确保所有运维人员均能掌握核心处置技能。

五、典型案例参考

某注塑企业模温机突发导热油泄漏故障，运维人员按以下流程处置，仅停机20分钟即恢复生产：

1. 1. 紧急处置（1分钟）：立即停机断电，关闭介质阀门，用接油盘承接泄漏油，清理地面油污，打开通风设备；

2. 2. 故障定位（5分钟）：通过涂抹肥皂水找到泄漏点为泵体密封件破损；

3. 3. 临时恢复（10分钟）：更换现场备用密封件，复紧接头，进行简单压力测试；

4. 4. 恢复验证（4分钟）：空载运行5分钟，无泄漏、参数稳定，恢复生产负载；

5. 5. 后续修复：当日生产结束后，更换全新泵体密封件，进行全面压力测试，确保无隐患。

此次处置因准备充分（备用密封件齐全、人员掌握流程），未造成产品报废与安全事故，损失降至最低。

六、核心总结：应急处置的关键是“快、准、稳”

模温机突发故障的应急处置，核心在于“快速控险、精准定位、稳定恢复”。企业需摒弃“重修复、轻应急”的误区，提前构建应急准备体系，确保运维人员掌握标准化处置流程、现场备齐应急物资。故障发生时，严格遵循“安全优先”原则，先阻断风险源，再通过“临时替代+快速修复”的思路，最大限度缩短停机时间。

建议企业将本指南中的应急处置流程与应急准备要求，整理成《模温机应急处置口袋手册》，发放给一线运维人员；同时定期开展应急演练，结合实际故障案例优化预案，让应急处置形成肌肉记忆，真正实现“故障突发不慌乱，快速恢复少损失”。