模温机作为工业生产中的高能耗设备之一，其运行能耗在企业总能耗中占比可达15%-30%。在当前降本增效的行业趋势下，通过科学的方法降低模温机能耗，不仅能直接减少企业能源支出，还能延长设备使用寿命、降低运维成本，实现经济效益与环保效益的双重提升。

本指南专为企业生产管理人员、模温机运维人员编写，以“精准节能、实操可行、不影响生产”为核心，系统梳理模温机从选型到运行、运维、改造全生命周期的节能要点，涵盖选型节能、参数优化、运维节能、系统升级等四大模块，搭配具体案例和数据对比，帮助用户快速掌握可落地的节能技巧，实现模温机高效低耗运行。

一、选型节能：从源头把控，选对设备少耗能

选型阶段的节能规划是模温机节能的基础，核心是“按需匹配、优先选节能型设备”，避免“大马拉小车”或设备能效过低导致的能耗浪费。

（一）按负载精准匹配功率，避免功率冗余

• 核心原则：模温机功率需与负载（模具、反应釜等）的热量需求精准匹配，功率冗余控制在10%-20%以内，严禁“小负载配大功率设备”；

• 选型方法：① 通过公式估算负载所需功率：功率（kW）≈ 负载重量（kg）× 材质比热容（kJ/kg·℃）× 升温速率（℃/h）÷ 3600 ÷ 热效率（水式取0.85，油式取0.8）；② 向厂家提供详细的生产工艺参数（目标温度、升温时间、负载规格），由厂家精准匹配功率；

• 节能效果：精准匹配功率可降低空载能耗15%-25%，避免因功率过大导致的频繁启停和能源浪费。

（二）优先选择高能效比设备，降低基础能耗

• 关键选型指标：① 热效率：优先选择热效率≥90%的模温机（普通设备热效率多为80%-85%）；② 电机能效：循环泵电机优先选择IE3及以上高效节能电机，比普通电机节能10%-15%；③ 保温性能：选择油箱/水箱保温层厚度≥50mm的设备，减少散热损失；

• 设备类型选择：① 中低温场景（≤100℃）：优先选水式模温机（传热效率高、能耗低），比同功率油式模温机节能20%-30%；② 高温场景（＞100℃）：选择合成油式模温机（导热油热稳定性好，长期运行能耗更低），并搭配高效保温装置；

• 案例参考：某注塑企业将普通IE2电机模温机更换为IE3高效电机模温机后，单台设备日均能耗降低12度，年节约电费约3000元。

（三）按需选择变频机型，适配负载波动场景

• 适用场景：生产过程中负载波动大（如间歇性生产、模具更换频繁）、温度需求随工艺变化的场景；

• 节能原理：变频模温机可根据负载热量需求自动调节循环泵转速和加热功率，避免设备全程满负荷运行，在负载较小时降低能耗；

• 节能效果：在负载波动场景下，变频机型比定频机型节能25%-40%，尤其适合中小型注塑机、间歇式反应釜等场景。

二、运行参数优化：精细调控，实时降低运行能耗

运行过程中的参数优化是模温机节能的核心环节，通过合理设置温度、压力、流量等参数，可在不影响生产质量的前提下，显著降低能耗。

（一）精准设定目标温度，避免超温浪费

• 核心技巧：① 以“满足生产工艺最低温度要求”为原则设定目标温度，每降低10℃，模温机能耗可降低5%-8%；② 避免盲目追求“高温保险”，如某注塑工艺实际需要80℃，若设定为90℃，会导致能耗增加约8%-10%；

• 实操方法：① 与工艺工程师沟通，确定各生产环节的最低必要温度；② 通过小批量试生产验证，在保证产品质量的前提下逐步下调目标温度；

• 案例参考：某压铸企业将模温机目标温度从220℃下调至210℃，经验证产品质量无影响，单台设备日均能耗降低18度，年节约电费约4500元。

（二）优化循环参数，降低泵运行能耗

• 流量优化：循环流量需满足热量传递需求即可，无需过大，流量每降低10%，循环泵能耗可降低17%-20%（泵能耗与流量的三次方成正比）；① 水式模温机：正常流量控制在0.5-1.5m³/h·kW；② 油式模温机：正常流量控制在0.3-1.2m³/h·kW；

• 压力优化：系统压力控制在正常范围（水式0.1-0.2MPa，油式0.15-0.25MPa），避免因压力过高导致的能耗增加；若压力过高，可通过调小阀门或降低泵转速调节；

• 变频机型优化：开启变频自动调节功能，让泵转速随负载热量需求自动变化，避免全程高速运行。

（三）合理控制运行时序，避免无效能耗

• 提前预热规划：根据生产计划提前15-30分钟启动模温机预热，避免过早启动导致的无效能耗；生产结束后，及时关闭模温机，严禁空转；

• 间歇生产节能：间歇生产时，启用模温机“保温模式”（若设备具备），或设定“待机温度”（比目标温度低20-30℃），避免设备频繁启停和重新升温的高能耗；

• 多台设备协同：多台模温机同时运行时，合理分配负载，避免单台设备长期满负荷运行，其余设备闲置的情况。

三、运维节能：做好日常维护，维持设备节能状态

模温机的节能效果与设备状态密切相关，日常运维不到位会导致设备热效率下降、能耗升高。通过科学的运维，可维持设备最佳节能状态，避免能耗浪费。

（一）定期清理换热部件，提升传热效率

• 加热管清理：① 水式模温机每季度清理一次加热管结垢（用5%-10%柠檬酸溶液浸泡30分钟），结垢会导致热效率下降10%-20%；② 油式模温机每半年清理一次加热管表面的油泥，避免热传导受阻；

• 换热器清理：若模温机配备换热器，每半年清理一次换热器翅片和管道内的杂质，确保换热顺畅，提升散热/换热效率；

• 节能效果：清理换热部件后，模温机热效率可提升8%-15%，能耗相应降低。

（二）加强保温防护，减少散热损失

• 设备保温：检查模温机油箱/水箱、加热腔的保温层，若保温层破损、脱落，及时修复或更换；必要时在设备外壳额外加装保温棉，减少散热；

• 管路保温：高温管路（尤其是油式模温机管路）必须加装保温层（厚度≥50mm），避免热量散失；保温层破损后及时更换，未保温的高温管路散热损失可达20%-30%；

• 环境优化：将模温机放置在通风良好但无冷风直吹的区域，避免环境温度过低导致的额外能耗。

（三）定期维护循环系统，降低运行阻力

• 过滤器清理：每周清理一次循环系统过滤器滤芯，避免杂质堵塞导致循环阻力增大，泵能耗上升；若滤芯破损，及时更换；

• 循环泵维护：每季度为循环泵轴承加注润滑油，检查叶轮磨损情况，叶轮磨损会导致泵效率下降15%-25%，需及时更换；

• 管路检查：定期检查管路是否有变形、堵塞，及时清理或更换，确保管路通畅，降低循环阻力。

（四）合理管理传热介质，提升导热效率

• 介质选择：① 水式模温机使用纯净水/去离子水（导热效率高，不易结垢），严禁使用自来水；② 油式模温机选择导热系数高、粘度低的专用导热油，减少循环能耗；

• 介质更换：按推荐周期更换传热介质（水类1-3个月，油类6-24个月），变质的介质导热效率会下降10%-30%，导致能耗升高；

• 介质液位：保持介质液位在1/2-2/3处，液位过低会导致循环泵空转、加热管干烧，增加能耗并损坏设备。

四、系统改造升级：老旧设备节能改造，提升能效上限

对于运行年限较长、能效较低的老旧模温机，通过针对性的改造升级，可显著提升节能效果，改造投入通常可在6-12个月内收回。

（一）加装变频系统，实现动态节能

• 改造方案：为老旧定频模温机加装变频控制器，控制循环泵转速和加热功率；

• 适用场景：负载波动大、间歇生产的老旧模温机；

• 节能效果：改造后能耗可降低20%-35%，单台设备改造成本约2000-5000元，按日均节能15度、电费0.6元/度计算，约4-8个月可收回成本。

（二）更换高效加热管和保温层，提升热效率

• 改造方案：① 将普通加热管更换为高效不锈钢加热管（热效率提升5%-10%）；② 更换加厚保温层（厚度从30mm提升至50mm以上），减少散热损失；

• 适用场景：加热管老化、保温层破损的老旧模温机；

• 节能效果：改造后热效率可提升10%-15%，单台设备改造成本约1000-3000元，约3-6个月可收回成本。

（三）搭建集中温控系统，实现多台设备协同节能

• 改造方案：对于多台模温机同时运行的车间，搭建集中温控系统，实现多台设备的统一监控和参数调节，优化负载分配；

• 核心优势：① 避免单台设备过载运行，其余设备闲置；② 可根据生产计划自动启停设备，减少无效能耗；③ 便于实时监控能耗数据，及时发现节能隐患；

• 节能效果：集中管控后，多台模温机整体能耗可降低15%-25%，适合大型注塑车间、化工生产车间等场景。

（四）余热回收利用，实现能源二次利用

• 改造方案：在模温机冷却系统出口加装余热回收装置，回收高温介质的余热，用于车间供暖、热水供应等；

• 适用场景：高温模温机（油式，温度＞200℃）集中运行的车间；

• 节能效果：余热回收利用率可达30%-50%，单台高温模温机每年可节约供暖/热水能耗费用约5000-10000元。

五、节能效果评估与持续优化：建立长效节能机制

模温机节能降耗并非一蹴而就，需建立长效机制，通过定期评估节能效果、持续优化方案，实现能耗的持续降低。

（一）建立能耗统计体系

• 安装能耗计量装置：为每台模温机配备独立的电能表，记录每日、每周、每月的能耗数据；

• 建立节能台账：记录节能措施、参数调整、改造项目等信息，对比实施前后的能耗变化，评估节能效果。

（二）定期评估与优化

• 每月评估：分析能耗数据，排查能耗异常升高的原因（如设备故障、参数设置不当），及时调整；

• 每季度优化：结合生产工艺调整，重新评估模温机参数设置，进一步优化节能方案；

• 每年升级：根据节能技术发展和设备运行状态，制定设备改造升级计划，持续提升节能效果。

（三）加强人员培训

• 定期开展节能培训：向操作人员、运维人员普及模温机节能知识和操作技巧，确保节能措施落地执行；

• 建立节能激励机制：对提出有效节能建议、严格执行节能操作的人员给予奖励，提升全员节能意识。

结语：节能降耗，从细节入手，从长效发力

模温机节能降耗并非依靠单一措施，而是需要从选型、运行、运维、改造全生命周期入手，结合生产实际需求，制定精准可行的节能方案。企业无需投入大量资金进行全面改造，从优化运行参数、加强日常运维等细节入手，即可实现显著的节能效果。

建议企业建立模温机节能长效机制，将节能措施纳入标准化生产管理体系，定期评估节能效果，持续优化方案。通过科学的节能管理，不仅能降低能源成本，还能提升设备管理水平，为企业实现降本增效、绿色发展奠定坚实基础。