传热介质是模温机实现热量传递的核心载体，其选型是否合理、使用是否规范、更换是否及时，直接影响模温机的控温精度、加热效率和设备使用寿命。据行业数据显示，约30%的模温机故障（如加热管结垢、循环泵磨损、控温波动大）与传热介质管理不当直接相关。

本指南专为模温机运维人员、采购人员编写，以“精准选型、规范使用、科学更换”为核心，系统梳理模温机常用传热介质（水类、油类）的特性的差异、选型方法、使用过程中的维护要点、更换流程及常见问题解决方案，帮助用户全面掌握传热介质的科学管理方法，最大化发挥模温机效能，降低设备故障风险。

一、模温机常用传热介质类型及特性：选对基础是关键

模温机常用传热介质主要分为“水类介质”和“油类介质”两大类，不同类型介质在适用温度、传热效率、维护难度等方面差异显著，需根据生产需求精准匹配。

（一）水类介质：低成本、高导热，适合中低温场景

水类介质是模温机最常用的基础介质，包括纯净水、去离子水、乙二醇水溶液等，核心优势是传热效率高、成本低、无污染。

（二）油类介质：耐高温、稳定性强，适合中高温场景

油类介质主要为专用导热油，根据基础油类型可分为矿物油型、合成油型，核心优势是耐高温、不易挥发，适合高温生产场景。

（三）水类vs油类介质核心差异对比

二、传热介质精准选型：3个核心维度，匹配生产需求

选型的核心是“适配设备类型+满足工艺温度+契合使用环境”，避免盲目选择高价介质或错选介质导致设备故障，按以下3个维度逐步锁定合适的介质类型。

（一）维度1：根据模温机类型选型

• 水式模温机：优先选择水类介质（纯净水、去离子水）；低温环境补充选择乙二醇水溶液；严禁使用油类介质（会导致管路堵塞、散热不良）；

• 油式模温机：必须选择专用导热油（矿物油型或合成油型）；严禁使用水类介质（会导致油质乳化、设备腐蚀）；

• 避坑提示：确认模温机类型时，查看设备铭牌或说明书，切勿仅凭外观判断，避免错选介质。

（二）维度2：根据生产工艺温度选型

• 低温需求（＜0℃）：仅水式模温机适用，选择30%-50%浓度的乙二醇水溶液；

• 中温需求（0-180℃）：水式模温机选纯净水/去离子水（常压≤100℃，高压≤180℃）；油式模温机选矿物油型导热油；

• 高温需求（180-400℃）：仅油式模温机适用，中高温（180-300℃）选矿物油型导热油，超高温（300-400℃）选合成油型导热油；

• 技巧：选择介质时，确保其最高使用温度比工艺目标温度高20-30℃，避免介质长期在极限温度下运行导致快速老化。

（三）维度3：根据使用环境与工艺要求选型

• 环境温度：冬季室外或北方低温车间（温度＜0℃），水式模温机必须选乙二醇水溶液；南方常温车间优先选纯净水；

• 清洁度要求：电子、食品、医药行业，优先选水类介质（无油污残留）；若需高温，选用清洁型合成导热油并加强设备密封；

• 运行负荷：连续高负荷运行的模温机，优先选合成油型导热油（使用寿命长，减少更换频率）；间歇运行的可选用矿物油型或水类介质；

• 成本预算：预算有限、中低温场景，选纯净水或矿物油型导热油；高温、高稳定性需求，选合成油型导热油（长期使用更经济）。

三、传热介质规范使用：4个关键要点，延长使用寿命

科学的使用方法能显著延长传热介质的使用寿命，减少设备故障，重点关注“加注规范、运行监控、污染防控、日常维护”4个关键环节。

（一）加注规范：避免杂质混入，确保系统通畅

• 加注前准备：① 清理模温机加注口、管路接口的杂质，避免加注时混入；② 检查系统有无泄漏，确保密封可靠；③ 水类介质需提前确认水质（纯净水/去离子水，电导率≤10μS/cm）；油类介质需确认型号与设备匹配；

• 加注操作：① 缓慢加注介质，避免快速加注产生气泡（气泡会导致控温波动、加热管干烧）；② 加注至液位计1/2-2/3处，不可过满（高温时介质膨胀会溢出）；③ 加注后启动循环泵，打开排气阀排尽系统内的空气，直至无气泡排出；

• 避坑提示：① 严禁不同类型介质混合加注（如乙二醇水溶液与导热油、矿物油与合成油），会导致介质变质失效；② 严禁使用污染、变质的旧介质与新介质混合使用。

（二）运行监控：实时掌握介质状态，及时发现异常

• 日常监控：① 水类介质：观察介质是否清澈，若出现浑浊、发黄，说明存在杂质或腐蚀，需及时更换；② 油类介质：观察颜色是否正常（矿物油淡黄色、合成油透明或淡黄色），若变为深褐色、黑色，或出现沉淀、粘稠，说明介质氧化变质；

• 定期检测：① 水类介质：每月检测pH值（正常7-9），pH＜7时需更换并添加缓蚀剂；每季度检测电导率，超标则更换；② 油类介质：每3个月检测粘度（变化率≤10%）和酸值（矿物油≤0.5mgKOH/g，合成油≤0.2mgKOH/g），超标则更换；

• 温度控制：严格按介质推荐温度范围运行，避免超温使用（水类介质超温易汽化，油类介质超温易氧化结焦）。

（三）污染防控：避免介质污染，保护设备部件

• 杂质防控：① 在模温机进水/进油口安装高精度过滤器（过滤精度≥10μm），定期清理滤芯；② 维护设备时，避免工具、杂物掉入介质系统；

• 水分防控：油式模温机需防止水分混入（会导致油质乳化、设备腐蚀），定期检查设备密封，避免雨水、冷凝水进入；若油质乳化，需立即更换介质并检查泄漏点；

• 化学污染防控：避免介质与强酸、强碱等腐蚀性物质接触；油类介质需远离明火（易燃烧），存放于阴凉通风处。

（四）日常维护：配合设备维护，提升介质效能

• 定期清理：水式模温机每季度清理加热管、管路内的结垢（用柠檬酸溶液浸泡）；油式模温机每半年清理油箱、管路内的油泥和沉淀；

• 密封检查：定期检查设备密封件（密封圈、密封垫），避免介质泄漏和外界杂质混入；

• 长期停用保护：模温机长期停用（超过1个月），水式模温机需排空介质（避免结冰或腐蚀）；油式模温机需密封油箱，防止介质氧化。

四、传热介质更换流程：规范操作，避免设备损伤

当传热介质出现变质、污染，或达到推荐使用周期时，需及时更换。更换的核心是“彻底排空旧介质、清理系统杂质、规范加注新介质”，按以下步骤操作。

（一）更换前准备

• 安全准备：① 切断模温机总电源，等待设备降温至常温（≤50℃）、压力完全释放；② 佩戴防护用品（耐高温手套、防护眼镜、防滑鞋），油类介质更换需准备吸油棉、灭火器（防火）；

• 物料准备：① 准备足量的新介质（型号与设备、工艺匹配）；② 准备接油/接水容器、软管、清理工具（毛刷、抹布）、密封件（密封圈、密封垫，按需更换）；

• 设备准备：关闭模温机与负载（模具/反应釜）的连接阀门，避免旧介质流入负载系统。

（二）旧介质排空

• 连接软管：将软管一端连接模温机的排污口，另一端放入接油/接水容器；

• 彻底排空：打开排污阀，排空设备油箱/水箱、管路内的旧介质；若介质粘稠或有沉淀，可启动循环泵辅助排空（短时间运行，避免空转）；

• 旧介质处理：按环保要求处理旧介质（水类介质可达标排放，油类介质需交由专业机构回收，严禁随意倾倒）。

（三）系统清理

• 水式模温机：① 用清水冲洗系统2-3次，直至排出的水清澈无杂质；② 若管路结垢严重，用5%-10%柠檬酸溶液循环清洗30分钟，再用清水冲洗至中性；

• 油式模温机：① 拆卸过滤器，清理滤芯或更换新滤芯；② 打开油箱盖板，用毛刷、抹布清理油箱内的油泥、沉淀；③ 若系统污染严重，加入专用清洗剂循环清洗1小时，排空清洗剂后再用新介质冲洗1次；

• 部件检查：检查加热管、循环泵叶轮有无结垢、磨损，密封件有无老化，按需更换。

（四）新介质加注与调试

• 关闭排污阀：清理完成后，关闭排污阀，更换新的密封垫，确保密封可靠；

• 加注新介质：按“加注规范”缓慢加注新介质至液位计1/2-2/3处；

• 排气与调试：① 打开排气阀，启动循环泵，排尽系统内的空气；② 关闭排气阀，启动模温机，设定较低温度（30-50℃）运行30分钟，检查系统有无泄漏，介质循环是否顺畅；③ 逐步升高温度至工艺要求，监控参数稳定后，完成更换。

（五）更换周期参考

• 水类介质：① 纯净水/去离子水：1-3个月更换一次；② 乙二醇水溶液：6-12个月更换一次；

• 油类介质：① 矿物油型导热油：6-12个月更换一次；② 合成油型导热油：18-24个月更换一次；

• 注：若生产环境恶劣（高温、高负荷、多杂质），或检测指标提前超标，需缩短更换周期。

五、传热介质常见问题与解决方案：精准应对，快速解决

结语：科学管理介质，赋能模温机高效运行

传热介质作为模温机的“血液”，其科学管理是设备稳定运行、高效控温的关键。企业需摒弃“重设备、轻耗材”的观念，通过精准选型、规范使用、及时更换和日常维护，最大化发挥传热介质的效能，减少设备故障，降低运维成本。

建议企业建立传热介质管理档案，记录介质选型、加注、检测、更换等全流程信息，结合设备运行状态优化管理方案。同时，加强运维人员的专业培训，提升介质管理技能，让传热介质真正成为模温机高效运行的“助推器”。